說明：
我國推廣預拌砂漿已有二十多年的歷史，目前全國已有10多個省、直轄市的預拌砂漿應用比例超過60%，普通規(guī)模以上的預拌砂漿企業(yè)超過800家，年設計產(chǎn)能達2.74億噸，2015年全年生產(chǎn)普通預拌砂漿6202萬噸。 在施工過程中，砂漿常由于失水過快，沒有足夠的時間和水分進行水化反應，導致硬化后水泥漿體出現(xiàn)強度不足和開裂等現(xiàn)象。纖維素醚是干混砂漿中一種常見的聚合物外加劑，它具有保水、增稠、緩凝和引氣等作用，能夠明顯改善砂漿的性能。為使砂漿滿足運輸要求，并解決開裂和粘結強度低等問題，在砂漿中摻加纖維素醚具有重要的意義。本文簡要介紹纖維素醚的特性及其對水泥基材料性能的影響，希望對解決預拌砂漿的相關技術難題有所幫助。一、纖維素醚的分類 根據(jù)醚取代基化學結構的不同，纖維素醚可分為陰離子型、陽離子型和非離子型醚。離子型纖維素醚主要有羧甲基纖維素醚(CMC)；非離子型纖維素醚主要有甲基纖維素醚(MC)、羥丙基甲基纖維素醚(HPMC)和羥乙基纖維素醚(HC)等。非離子型醚又分為水溶性醚和油溶性醚，在砂漿產(chǎn)品中主要使用非離子型水溶性醚。在鈣離子存在情況下，離子型纖維素醚不穩(wěn)定，故在以水泥、熟石灰等為膠結材料的干混砂漿產(chǎn)品中很少使用。而非離子水溶性纖維素醚因具有懸浮穩(wěn)定性和保水作用，被廣泛應用在建材工業(yè)中。 根據(jù)醚化過程中所選用的醚化劑的不同，纖維素醚產(chǎn)品有甲基纖維素、羥乙基纖維素、羥乙基甲基纖維素、氰乙基纖維素、羧甲基纖維素、乙基纖維素、芐基纖維素、羧甲基羥乙基纖維素、羥丙基甲基纖維素、芐基氰乙基纖維素和苯基纖維素等種類。 用于砂漿的纖維素醚通常包括甲基纖維素醚(MC)、羥丙基甲基纖維素(HPMC)，羥乙基甲基纖維素醚(HEMC)和羥乙基纖維素醚(HEMC)等，其中，HPMC與HEMC應用廣泛[1]。二、纖維素醚的化學性質(zhì) 每種纖維素醚都具有纖維素的基本結構---脫水葡萄糖結構。在生產(chǎn)纖維素醚的過程中，先將纖維素纖維在堿性溶液中...
說明：
高強無收縮灌漿料是以高強度材料作為骨料，以水泥作為結合劑，輔以高流態(tài)、微膨脹、防離析等物質(zhì)配制而成。它在施工現(xiàn)場加人一定量的水，攪拌均勻后即可使用。 灌漿料具有自流性好，快硬、早強、高強、無收縮、微膨脹；無毒、無害、不老化、對水質(zhì)及周圍環(huán)境無污染，自密性好、防銹等特點。在施工方面具有質(zhì)量可靠，降低成本，縮短工期和使用方便等優(yōu)點。從根本上改變設備底座受力情況，使之均勻地承受設備的全部荷載，從而滿足各種機械，電器設備（重型設備高精度磨床）的安裝要求，是無墊安裝時代的理想灌漿材料。 壓漿劑（料）具有微膨脹、無收縮、大流動、自密實、極低泌水率、充盈度高、氣囊沫層薄直徑小、強度高、防銹阻銹、低堿無氯、粘接度高、綠色環(huán)保的優(yōu)良性能。不含氧化物、氯化物、亞硫酸鹽和亞硝酸鹽等對鋼筋有害組份，由高性能塑化劑、表面活性劑、硅鈣微膨脹劑、水化熱抑制劑、遷移型阻銹劑、納米級礦物硅鋁鈣鐵粉、穩(wěn)定劑精制而成的壓漿劑或與低堿低熱硅酸鹽水泥等精制復合而成的壓漿料。
說明：
1、砂漿強度等級砌筑砂漿的強度用強度等級來表示。根據(jù)住建部《JGJT 98-2010 砌筑砂漿配合比設計規(guī)程》，水泥砂漿及預拌砌筑砂漿的強度等級可分為M5、M7.5、M10、M15、M20、M25、M30；砂漿強度等級是以邊長為70.7mm的立方體試塊，在標準養(yǎng)護條件（溫度（20±2）℃、相對濕度為95%以上）下，用標準試驗方法測得28d齡期的抗壓強度值（單位為MPa）確定。一般情況下，多層建筑物墻體選用M2.5-M15的砌筑砂漿；磚石基礎、檢查井、雨水井等砌體，常采M5砂漿；工業(yè)廠房、變電所、地下室等砌體選用M2.5-M10的砌筑砂漿；二層以下建筑常用M2.5以下砂漿；簡易平房、臨時建筑可選用石灰砂漿；一般高速公路修建排水溝使用M7.5強度等級的砌筑砂漿。2、砂漿強度等級的測定《建筑砂漿基本性能試驗方法標準》（JGJ/T70—2009）作出如下規(guī)定：立方體試件以3個為一組進行評定，以三個試件測值的算術平均值的1.3倍作為該組試件的砂漿立方體試件抗壓強度平均值（精確至0.1MPa）。當三個測值的最大值或者最小值中有一個值與中間值的差值超過中間值的15%時，則把最大值和最小值一并舍除，取中間值作為改組試件的抗壓強度值；如果兩個值與中間值的差值均超過中間值的15%時，該組試件的實驗結果無效。 3、影響砂漿強度的原因砂漿自身的組成材料及其比例在一定程度上影響著砂漿強度。除此之外，還與施工工藝、施工及硬化條件、天氣、墻體材料、砌體吸水率等因素有關；如若沙中泥及其他雜質(zhì)含量較多時，也能一定程度上影響著砂漿強度。 砂漿的強度直接關系到砂漿的質(zhì)量，因此，對砂漿強度的了解，是做好砂漿質(zhì)量的關鍵。
說明：
膩子附著力會直接影響到涂料的施工質(zhì)量，很多項目在施工過程中才發(fā)現(xiàn)膩子附著力差，但是外墻膩子施工已經(jīng)完成很大面積，工期成本等各方面因素考慮，已經(jīng)不能再更換外墻膩子，這種情況可以通過以下幾個辦法來改善膩子附著力： 1、淋水保養(yǎng)方法改善膩子附著力外墻膩子主要成份是水泥，水泥遇水后會增加強度。因此，外墻膩子施工完成后，可以滾涂或噴水方法養(yǎng)護膩子，提高膩子附著力。 2、透明滲透底漆改善膩子附著力一旦發(fā)現(xiàn)外墻膩子附著力差，千萬不能使用有色抗堿封閉底漆，要使用透明封閉底漆，透明封閉底漆相對于有色底漆，滲透性會比較好，能夠強化外墻膩子，提高膩子附著力。 3、封閉底漆適當加水提高膩子附著力很多項目在施工時，底漆開桶后直接使用，這樣會影響底漆的滲透性；合理的做法是，封閉底漆適當加水稀釋，讓底漆能夠滲透到膩子基層里面，從而提高外墻膩子附著力。 4、底漆施工時避開陽光直射墻面可以改善膩子附著力特別是在夏天，陽光直射的墻面溫度非常高，底漆滾涂后很快成膜，不能夠滲透到外墻基層里，就會造成附著力差，相反，避開陽光直射的墻面，底漆適當多加水，讓底漆充分滲透到膩子基層里，會提高膩子附著力。
說明：
1）施工時一次性抹灰太厚，造成砂漿開裂。解決措施：按規(guī)范施工操作，一次抹灰不要太厚。如外墻抹灰厚度規(guī)范要求每層每次厚度宜為5～7mm，抹灰總厚度大于35mm時，應采取加強措施。 2）砂漿涂抹在與其強度等級不相宜的基體或基層上，砂漿收縮與基層不一致造成干混砂漿開裂。 解決措施：各種墻材分別采用適當強度等級的砂漿。 3）不同材質(zhì)的交界處不采取措施，造成干混抹灰砂漿開裂。 解決措施：不同材質(zhì)交界處應采取加強網(wǎng)進行處理。 4）砌體不灑水或灑水過多造成干混抹面砂漿產(chǎn)生裂紋、裂縫。 解決措施：按規(guī)范施工操作，如對于燒結磚、蒸壓粉煤灰磚抹灰前澆水潤濕。 5）蒸壓磚等砌體未達到規(guī)定齡期即進行砌筑、抹灰施工，造成干混抹面砂漿開裂。 解決措施：各種塊體材料需達到規(guī)定齡期，待其體積穩(wěn)定后方可使用，如蒸壓磚使用前齡期不宜小于28天。 6）干混抹灰砂漿及干混地面砂漿凝結后沒有及時保濕養(yǎng)護，造成砂漿干縮開裂。解決措施：砂漿凝結后及時保濕養(yǎng)護。 7）施工現(xiàn)場摻入其它材料，如砂漿王、砂、石灰等，導致砂漿強度降低，甚至剝落及開裂。 解決措施：施工現(xiàn)場未經(jīng)砂漿生產(chǎn)廠允許禁止往砂漿中摻入其它材料。
說明：
1）在散裝移動筒倉中，散裝移動筒倉剛開始放料和最后放料的那部分砂漿容易離析。解決措施：保持施工現(xiàn)場散裝移動筒倉中的干混砂漿量不得少于3噸，以免干混砂漿在打入散裝移動筒倉過程中，下料高度差過大，造成離析。 2）倉儲罐及運輸車內(nèi)干混砂漿容易離析。 解決措施：倉儲罐和運輸車內(nèi)的干混砂漿盡量滿罐儲存，勻速、平穩(wěn)運輸。 3）裝、下料速度過慢使干混砂漿容易離析。 不論是裝車、泵料、還是儲罐下料，裝、下料量要大，速度要快。實驗表明，料量小、下料速度慢比料量大、下料速度快的干混砂漿“離析”現(xiàn)象要嚴重。解決措施：筒倉下料口孔徑加大，加快下料速度。 4）散裝移動筒倉下方的攪拌機容量較小，攪拌料量少，也是造成出料速度慢和砂漿質(zhì)量差的原因。 解決措施：考慮改裝散裝移動筒倉下方的攪拌機容量或者安裝大容量攪拌機。
說明：
1）砂子含泥量過大或砂子太細造成干混砂漿開裂。 解決措施：控制原料砂子的含泥量和細度，盡量采用中砂。 2）預拌砂漿生產(chǎn)單位沒有隨著墻材、氣溫等變化對砂漿配合比進行適時調(diào)整，造成砂漿開裂。 解決措施：根據(jù)不同環(huán)境溫度、不同墻體材料等條件及時進行生產(chǎn)配方調(diào)整。如夏天氣溫高達30℃，在輕骨料砌塊的墻體上抹面時，需要砂漿的保水率要高一些，應適當調(diào)整砂漿中添加劑摻量來提高砂漿的保水率。
說明：
1）開裂： 由于溫度差異的變化（熱脹冷縮），使地面被破壞出現(xiàn)裂縫；或是由于基層非常潮濕，在砂漿凝固過程中，地面砂漿與一部分水發(fā)生化學反應，其余的水被蒸發(fā)掉，水蒸發(fā)后砂漿體積收縮造成地面開裂。因此應提前將基層清掃干凈，并提前2-3天開始向地面澆水，保持地面濕潤且無明水，另外地面砂漿凝結時間不宜過長。 2）地面起砂： ①砂漿泌水，導致砂漿中的粉煤灰等密度較小的摻合料上浮，產(chǎn)生了起砂現(xiàn)象。 ②砂漿配合比不合理，摻合料摻量過高，導致砂漿表層耐磨性差，起砂。所以在設計地面砂漿配合比時，必須結合施工環(huán)境進行設計，不能盲目地認為試驗室數(shù)據(jù)滿足標準要求即可。 3）砂漿強度不夠： 水灰比過大造成稠度過高，降低了地面砂漿表面的強度、硬度，影響地面的耐磨性能。在拌合時，應嚴格控制地面砂漿的用水量，將稠度控制在45-55mm之間。